Inicia puntualmente la producción del Porsche Taycan

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Después de un período de construcción de menos de 48 meses, Porsche acaba de inaugurar, en Zuffenhausen, las nuevas instalaciones para la producción de su primer automóvil deportivo totalmente eléctrico. “La nueva planta refleja la tradición de la marca y envía una señal clara sobre el futuro de Porsche”, dice Albrecht Reimold, miembro de la Consejo de Dirección de Porsche AG como responsable de Producción y Logística. “Fue una decisión deliberada fabricar el Taycan en Zuffenhausen, el hogar del corazón y el alma de la marca”.

La producción de los primeros vehículos para clientes comenzará, según lo previsto, el 9 de septiembre de 2019. El montaje se llevará a cabo en una “fábrica del futuro”, es decir, flexible, conectada en red y con tecnología de producción 4.0. Es un paso más hacia la “Fábrica de Impacto Cero”, libre de contaminación ambiental. La producción del Porsche Taycan 100% eléctrico en Zuffenhausen será neutral en CO2. Además de utilizar electricidad de fuentes renovables y biogás para generar calor, los nuevos edificios de producción están diseñados para ser extremadamente eficientes desde el punto de vista energético. Otros ejemplos de modernización son los vehículos logísticos eléctricos, el uso de calor residual en el taller de pintura, la creación de jardines en las áreas del techo y un enfoque integral que tiene en cuenta el ahorro continuo de recursos.

 

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El proyecto general de construcción de la nueva planta incluye varios pequeños subproyectos individuales, cada uno de ellos de gran importancia, entre los que figuran una nave de carrocerías, una nave de pintura, una planta para la producción de motores y componentes eléctricos, una nave de ensamblaje de vehículos y la tecnología de transporte de conexión. Durante la construcción se utilizaron un total de 35,000 toneladas de acero (la misma cantidad requerida para la fabricación de 140,000 carrocerías de Porsche 911 de la generación 991). El área total de los edificios es de 170,000 metros cuadrados.

Comienzo de las obras a finales de 2015
Después de la presentación del concept Mission E, en septiembre de 2015, y tras ver una respuesta muy positiva por parte del público, dio inicio el proyecto de construcción más importante desde que se estableció por primera vez la planta de Zuffenhausen. En el mismo año, tuvo lugar la inauguración de la nueva nave de carrocerías, donde se construyen las estructuras ligeras y de alta resistencia del Taycan y la octava generación (la actual) del 911. En mayo de 2016, los edificios antiguos dieron paso a la creación de la nueva nave de pintura y la zona de ensamble. “Había varios requisitos de sostenibilidad impuestos por la ciudad de Stuttgart”, dice Jürgen King, Jefe de Gestión Central de Construcción, Medio Ambiente y Energía de Porsche, “y Porsche los amplió aún más. Por ejemplo, procesamos el material demolido en el lugar y lo reutilizamos para los nuevos edificios”.
La fase de preparación previa a la construcción, requirió 21 proyectos preliminares individuales y más de 5,000 reubicaciones de empleados. Esto también incluyó el pozo de excavación para el edificio de ensamblaje de varios pisos, ubicado en una pendiente, dado que su altura está limitada a 38 metros para no perjudicar el flujo de aire fresco que llega al centro de la ciudad de Stuttgart desde el norte. Es por ello que se hizo una excavación de 25 metros de profundidad. Se removieron 240,000 metros cúbicos de tierra para este propósito.

 

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Una nueva fábrica dentro de otra fábrica
“Hemos construido una fábrica dentro de una fábrica, en el centro de la ciudad y cerca de nuestros vecinos, en un espacio reducido, en el menor tiempo posible y sin interrumpir las instalaciones de producción existentes, que funcionan a toda su capacidad. La fábrica se ha completado a tiempo y sin mayores contratiempos”, dice Albrecht Reimold. “Esto ha sido posible gracias a una planificación meticulosa y a un excelente equipo de trabajo”. Un total de 130 empresas y proveedores han formado parte de ese equipo. Una de las obras maestras logísticas fue coordinar el tráfico generado por la propia obra sin afectar al flujo de la planta. “El diálogo cercano con nuestros vecinos también fue crucial”, dice Reimold. “Les mantuvimos totalmente actualizados sobre el desarrollo a lo largo de todo el curso del proyecto”.
Algunas cifras más: se emitieron 10,000 pases para el lugar de la construcción, se crearon 530 contenedores y se levantó una cerca de tres kilómetros. También se colocaron 35 kilómetros de cables de alimentación, entre otras cosas, para dar energía a las 1,000 líneas de iluminación distribuidas en toda el área, y se hizo un camino asfaltado nuevo de 4 kilómetros dentro de la planta.

 

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Audi México implementa energías renovables en su producción

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Audi México trabaja constantemente en implementar medidas para una producción sustentable. En su planta de San José Chiapa, Audi es la primera armadora Premium en fabricar automóviles completamente libre de descargas externas de aguas residuales. El siguiente paso para incrementar la protección al medio ambiente es el uso de energía verde: Desde ahora, el 50% del requerimiento eléctrico de Audi México será cubierto por energía de fuentes renovables; a partir de 2020, será el 100%.
Con el cambio a energía verde, Audi México da un importante paso en el camino hacia la producción de automóviles libre de CO2. A principios de 2020, la empresa cambiará todo su
suministro eléctrico a energía solar proveniente de plantas fotovoltaicas ubicadas en el norte de México. Con esta medida, Audi México reducirá sus emisiones de CO2 en un 75 por ciento, mejorando notablemente su huella de carbono y reforzando así su compromiso con la protección de los recursos naturales.

 

En todos sus procesos de producción, Audi México busca una máxima eficiencia en el uso de recursos. Ya desde la planeación de la planta se han cumplido los más altos estándares. También en la cadena de producción del Audi Q5, el enfoque se basa siempre en la optimización continua de todos los procesos.

¡Ya se han producido 4 millones de pickups RAM!

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24 años después de que iniciara la producción de RAM en la Planta Ensamble Camiones ubicada en Saltillo, Coahuila, la unidad número 4 millones salió de la línea de producción y fue una RAM 2500 Limited 2019 con motor diésel de 6.7 lts. CUMMINS.

 

Este acontecimiento fue posible gracias a la calificada y mundialmente reconocida mano de obra mexicana, quien se ha distinguido por elaborar productos que cumplen con los más altos estándares de calidad y cuyos productos han sido acreedores a los más importantes galardones de la industria automotriz.

 

Para celebrar dicho acontecimiento se llevó a cabo un evento donde se reunieron supervisores, líderes, empleados y representantes del H. Sindicato de Trabajadores de FCA México.

 

“Los vehículos RAM ensamblados en México, son el reflejo de la pasión, la entrega y el compromiso con el que cada uno de los empleados trabaja”, dijo Carlos Rivera, Vicepresidente de Manufactura de FCA México. “Ellos son los que con su arduo y continuo trabajo han hecho posible llegar a esta cifra y que estos sean reconocidos mundialmente”, agregó.

 

 

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En la actualidad, más de 5,400 empleados ensamblan los modelos Ram 1500 Clásica y los modelos Heavy Duty (2500, 3500, 4000, 4500 y 5500). La flexibilidad con la que cuenta esta planta, le permite generar más de 170,000 versiones. Las pickup Ram ensambladas en esta planta son exportadas a más de 30 países.

 

Las Ram producidas en la Planta Ensamble Camiones Saltillo han sido reconocidas internacionalmente con diferentes galardones, entre los que destacan: el premio Truck of Texas (obtenido en más de 4 ocasiones), Best Technology y el destacado Premio de Motor Trend, Truck of the Year.

 

Nissan alcanza la producción de 13 millones de unidades

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Tras 53 años de operaciones de Manufactura en México, Nissan alcanza el hito de producción de 13 millones de unidades en conjunto con sus tres complejos de ensamble – Aguascalientes A1, Aguascalientes A2 y CIVAC – cifra que refleja el compromiso de todos los colaboradores en las plantas, la confianza de la Corporación por la calidad de lo hecho en México y la preferencia del mercado por los modelos de la marca.

“Estamos sumamente orgullosos de alcanzar la producción de 13 millones de unidades en México, ratificando el entusiasmo y compromiso del equipo de colaboradores de Nissan, quienes trabajamos con el mindset de mejora continua, demostrando por qué nuestras plantas son un referente dentro de la corporación a nivel mundial”, señalóArmando Ávila, vicepresidente de Manufactura de Nissan Mexicana.

Alcanzar este hito demuestra el dinamismo e innovación de las operaciones de Nissan Mexicana, derivado a su vez de la aceptación y demanda de sus productos y servicios, tanto en el mercado nacional, como en los más de 30 diferentes destinos a los que exporta actualmente, entre los que destacan Canadá, Estados Unidos, Brasil, Colombia, Chile, Arabia Saudita, entre otros.

Con el establecimiento en 1966 de planta CIVAC, dio inicio el compromiso de producir vehículos con los más altos niveles de calidad, construyendo una historia de innovación sin interrupción, creando vehículos que se han vuelto icónicos para la industria automotriz y que continúan en la memoria de millones de mexicanos. Actualmente planta CIVAC produce Nissan Versa, el modelo de mayor volumen en México; y las pick ups Nissan NP300 y NP300 Frontier, consentidas del mercado y herramientas fundamentales de trabajo para millones de mexicanos.

 

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La planta Nissan Aguascalientes A1 fue inaugurada en 1992 y es un referente global de manufactura que brinda una calidad entregada de clase mundial. Emplea a más de 6 mil personas, incluyendo la planta de motores, ubicada en las inmediaciones del mismo complejo de manufactura. Los modelos producidos en esta planta incluyen además de Nissan Versa, Nissan Kicks – el crossover compacto líder de su segmento – y Nissan March – el hatchback de entrada preferido por los clientes.

Con una inversión de 2 mil millones de dólares, la planta Nissan Aguascalientes A2 fue inaugurada a finales de 2013, ayudando así, a ampliar la huella de manufactura de la compañía en México. Actualmente esta planta produce Nissan Sentra – uno de los diez vehículos más vendidos del país y uno de los autos de producción mexicana más solicitados del mundo.

“En los últimos 20 años hemos transformado nuestras operaciones locales, impulsando el talento, contando con los más altos niveles de calidad y productividad y ratificándonos como una de las empresas con mayor inversión en nuestro país. Así mismo, contamos con robustos planes de capacitación para impulsar la competitividad del equipo entre los que destacan Escuela Nissan y Universidad Nissan – la primera universidad corporativa del sector automotriz en México con reconocimiento de validez oficial”, agregó Ávila.

Es importante agregar que Nissan Mexicana se ubica como el cuarto mercado más importante para la marca a nivel global en volumen, después de Estados Unidos, China y Japón.

En 2017 se alcanzó el hito de 150 millones de unidades producidas a nivel global, de las cuales, México ha contribuido con la producción del 7.9 por ciento. Esta cifra representa la suma de esfuerzos de las tres plantas de manufactura de vehículos establecidas en nuestro país.

 

SEAT invierte 57 millones de euros en su fábrica de Barcelona

SEAT invirtió 57 millones de euros en una nueva prensa y dos nuevas líneas de estampado en caliente para su fábrica de Barcelona. La inauguración de estas instalaciones se llevó a cabo coincidiendo con el “BCN Day”, una jornada en la que participaron 3,000 personas entre empleados, familiares y amigos.

 

La nueva prensa PXL instalada en SEAT Barcelona tuvo una inversión de 31.5 millones de euros y permitirá aumentar la productividad respecto a las anteriores gracias a una mayor automatización y velocidad de fabricación, así como a un avanzado sistema robotizado. Por otra parte, se invirtieron 25.4 millones de euros en dos nuevas líneas de estampado en caliente que también permitirán ganar eficiencia, rapidez y precisión en el proceso productivo. Además de esta inversión de 57 millones, en los últimos cinco años SEAT destinó 6.5 millones de euros a la mejora, renovación y modernización de la planta.

 

El vicepresidente de Producción y Logística de SEAT, Dr. Christian Vollmer, destacó, “SEAT Barcelona es una fábrica clave para nuestra compañía y estas nuevas instalaciones nos permiten seguir posicionándola como una planta estratégica a nivel tecnológico para SEAT y el Grupo Volkswagen. La nueva prensa y las nuevas líneas nos ayudarán a incrementar nuestro nivel de producción un 15%, hasta casi 60 millones de piezas”.

 

La fábrica de SEAT ubicada en la Zona Franca de Barcelona comenzó su actividad en 1953 con la producción de los primeros modelos de la marca como el SEAT 1400 o el 600, el auto que puso a España sobre ruedas. En 1993, la fabricación de automóviles se trasladó a la planta de Martorell y, desde entonces, la fábrica de Barcelona produce piezas de estampado como puertas, techos, salpicaderas y vigas de la plataforma. En estas instalaciones se fabrican un 80% de las piezas para la plataforma MQB A0 y la gran mayoría de piezas de estampado de los modelos de SEAT. Solo en 2018, se fabricaron más de 52 millones de piezas para SEAT y para diferentes marcas del Grupo Volkswagen, que se exportaron a 22 fábricas situadas en seis países.

 

SEAT Barcelona destaca por la aplicación de progresos tecnológicos innovadores como la simulación virtual de la prensa PXL, la impresión 3D en el taller de mantenimiento, el cambio automático de puntas de soldadura de los robots en el taller de hojalatería y la automatización de los flujos logísticos mediante vehículos guiados  de forma autónoma.

 

En el marco de la celebración del “BCN Day” en la fábrica de Barcelona, empleados, familiares y amigos tuvieron la oportunidad de recorrer las diferentes instalaciones de la fábrica de la mano de los propios trabajadores, y asistieron a la inauguración de la nueva prensa y las líneas de estampado en caliente. Durante la jornada, los asistentes también realizaron una visita guiada a la colección de vehículos históricos de SEAT, que cuenta con 317 unidades como el Papamóvil, el primer auto oficial de rallies de Carlos Sainz o el SEAT Toledo eléctrico de los Juegos Olímpicos de Barcelona de 1992.

 

La jornada contó con más de 100 actividades dirigidas a empleados, familiares y amigos como, por ejemplo, actuaciones en vivo protagonizadas por los empleados y actividades dirigidas a los más pequeños.

Volkswagen de México incrementa su producción 14.9 por ciento en abril

Volkswagen de México incrementó su producción 14.9 por ciento en el mes de abril, luego de que en su planta de vehículos de Puebla se produjeran 38,278 unidades; 4, 973 más que las registradas en el cuarto mes de 2018 (33,305).

 

En el acumulado de los meses de enero a abril la factoría alemana reportó la producción de 148,394 vehículos, cifra que representó un crecimiento de 33.1 por ciento en comparación con el registro del mismo periodo pero de 2018 (111,524).

 

Por modelos, Volkswagen Tiguan encabezó la manufactura de la armadora con 70,769 unidades terminadas durante los primeros cuatro meses del año; volumen que significó además un incremento de 26.7 por ciento frente al mismo lapso del año pasado (55,846).

 

A este modelo le siguieron en volumen Volkswagen Jetta, con 47,844 unidades (+65.8 por ciento); Golf, con 12,520 unidades (+3.3 por ciento); Beetle y Beetle Cabrio, con 11,090 unidades (-1.7 por ciento) y Golf Variant, con 6,171 unidades (+76.1 por ciento).

 

En cuanto a las exportaciones, Volkswagen de México envió 128, 618 vehículos a los mercados foráneos durante los meses de enero a abril, lo que representó un 27.5 por ciento más que sus exportaciones registradas en el mismo periodo de 2018 (100,874).

Honda establece nuevo récord de producción mundial

Honda Motor Co., Ltd., dio a conocer el resumen de la producción de automóviles, resultados de ventas en el mercado japonés y exportaciones del primer semestre del año fiscal actual (abril 2018 – marzo 2019) y del mes de septiembre de 2018.

 

Primer semestre del actual Año Fiscal:

 

La producción en Japón en el primer semestre del actual año fiscal tuvo un incremento año contra año por tercer año consecutivo (desde el año fiscal que terminó el 31 de marzo de 2017).

 

La producción en regiones fuera de Japón en el primer semestre del actual año fiscal tuvo un incremento año contra año por séptimo año consecutivo (desde el año fiscal que terminó el 31 de marzo de 2013), estableciendo un récord máximo de producción para un primer semestre de año fiscal. Esto incluye la producción récord en Asia y China.

 

La producción mundial del primer semestre fiscal tuvo un incremento año contra año por séptimo año consecutivo (desde el año fiscal que terminó el 31 de marzo de 2013), estableciendo un nuevo récord de producción máxima para el primer semestre de un año fiscal.

 

Septiembre de 2018:

 

La producción en Japón en el mes de septiembre de 2018 tuvo un incremento año contra año por tercer mes consecutivo (desde julio de 2018).

La producción en regiones fuera de Japón tuvo un decremento año contra año por segundo mes consecutivo (desde agosto de 2018).

La producción mundial tuvo un decremento año contra año por segundo mes consecutivo (desde agosto de 2018).

 

Primer semestre del actual Año Fiscal:

 

Las ventas domésticas totales del mercado japonés para el primer semestre del actual año fiscaltuvieron un incremento año contra año por segundo año consecutivo (desde el año fiscal queterminó el 31 de marzo de 2018).

Los registros de nuevos vehículos para la primera mitad del actual año fiscal tuvieron un decremento año contra año por primera vez en dos años (desde el año fiscal que terminó el 31 de marzo de 2017).

Las ventas de mini-vehículos en el primer semestre del actual año fiscal tuvieron un incremento por segundo año consecutivo (desde el año fiscal que terminó el 31 de marzo de 2018).

 

Septiembre 2018:

 

Las ventas totales de automóviles en el mercado doméstico japonés en el mes de septiembre de 2018 tuvieron un decremento año contra año por primera vez en ocho meses (desde enero de 2018).

Las ventas de mini-vehículos tuvieron un decremento por primera vez en ocho meses (desde enero de 2018).

 

Registros de vehículos – excluyendo mini-vehículos:

 

El FREED fue el sexto auto más vendido de la industria entre los registros de nuevos vehículos para el mes de septiembre, con ventas de 8,090 unidades. El FIT fue el octavo más vendido con ventas de 7,310 unidades.

 

Mini-vehículos – menos de 660cc:

 

El N-BOX fue el más vendido de la industria en la categoría de mini-vehículos en el mes de septiembre de 2018, con ventas de 22,540 unidades. El N-WGN fue el octavo más vendido de la industria con ventas de 7,256 unidades.

 

Las exportaciones totales de Japón para el primer semestre del actual año fiscal tuvieron un incremento año contra año por primera vez en dos años (desde el año fiscal que terminó el 31 de marzo de 2017).

 

Las exportaciones totales de Japón en septiembre de 2018 tuvieron un incremento año contra año por noveno mes consecutivo (desde enero de 2018).

Volvo Cars expandirá la producción del nuevo Volvo XC40

Volvo Cars ha recibido más de 80,000 órdenes de su nuevo SUV compacto Volvo XC40, por lo que tuvo que expandir su producción en Europa y China para poder satisfacer esta demanda.

La producción se expandirá a su planta de manufactura en Ghent, además Volvo Cars agregará capacidad de producción en su planta de Luqiao en China en la primera mitad del próximo año, remarcando la popularidad de su “European Car of the Year”.

También, Volvo Cars anunció que lanzará nuevos vehículos basados en su arquitectura modular compacta (CMA), la cual remplazará al actual Volvo V40.

“El éxito del XC40 ha sobrepasado incluso nuestras más altas expectativas” dijo Håkan Samuelsson, presidente y CEO de Volvo Cars. “El segmento de SUVs compactos es el de más rápido crecimiento en la Industria en estos momentos, y con estos modelos adicionales basados en nuestra plataforma CMA esperamos beneficiarnos más adelante con ese crecimiento.”

Los modelos que estarán basados en la plataforma CMA incluirán vehículos totalmente eléctricos, los cuales serán vendidos globalmente. Próximamente se revelarán más detalles de estos vehículos.

El nuevo Volvo XC40 que fue lanzado a finales del 2017, es el primer modelo de Volvo Cars basado en la nueva plataforma de arquitectura modular compacta (CMA).

Para conocer el buen funcionamiento de un auto se tiene que someter a temperaturas extremas

Para que los autos funcionen en lugares con condiciones climáticas extremas como en el pueblo de Oymyakon, en Siberia, con menos 50 grados o en la localidad de Al Aziziya, en Libia, con máximas de 57 grados, se necesita exponer las piezas y prototipos a situaciones similares. Así varía el termómetro tanto en la fase de desarrollo como en la de fabricación:

1) Motores al rojo vivo a 910 grados: Esta es la temperatura que alcanzan los motores durante los ensayos, de 12 horas, previos a su fabricación. Se revolucionan hasta las 6,500 rpm para simular su vida útil en todo tipo de circunstancias. El objetivo es certificar la máxima potencia controlando el consumo y las emisiones.

2) Del frío ártico a los 45 grados del desierto: Salpicaderas, asientos y volantes, entre otras partes del auto, se ponen a prueba en una cámara climática del Centro Técnico de SEAT. En su interior, las temperaturas oscilan entre los 40 grados bajo cero y los 110 grados positivos. Los prototipos también se prueban en condiciones reales de frío y calor. En un punto cercano al Círculo Polar Ártico, se someten a más de 60 análisis, 30,000 kilómetros a 35 grados bajo cero y un lago helado como pista de circulación. En el otro extremo del planeta, en una zona desértica, a 45 grados centígrados, se realizan pruebas de tracción, de aspiración de polvo y de circulación por grava. Con estos ensayos se quiere asegurar la resistencia y funcionalidad de todas las piezas.

3) Un asiento que alcanza los 40 grados: Los asientos con calefacción llegan a esta temperatura en 15 minutos. Para comprobar que la temperatura se distribuye de manera uniforme, se coloca el vehículo en una cámara a -20 grados centígrados y se analiza a través de una cámara termográfica. El objetivo, garantizar el confort del futuro conductor.

4) ¿A qué huele un volante a 60 grados?: El calor ayuda a diferenciar más fácilmente los olores. Por eso un equipo de especialistas del departamento de Calidad de SEAT, calienta el vehículo por encima de 60 grados para, luego, entrar dentro de él y comprobar cómo huelen los distintos materiales. El objetivo es detectar posibles olores que puedan llegar a resultar desagradables.

5) A 900 grados para garantizar la durabilidad: Temperaturas altas para probar el vehículo, pero también para producir algunas de las piezas. Para la fabricación de los cambios de marchas, por ejemplo, es necesario fundir 15,000 toneladas de aluminio a 700 grados. Una vez fabricados, pueden pasar hasta 14 horas en un horno a 900 grados, con ello se consigue multiplicar su durabilidad por 5,000.

Acura RDX 2019 está listo para su producción en masa

Acura RDX 2019, primer modelo de la nueva generación de productos construidos alrededor de la Precision Crafted Performance, se empezará a producir en masa.

Este SUV de cinco pasajeros llega totalmente rediseñada, y su producción es posible gracias a una nueva inversión de capital de $54 millones de dólares en nuevas tecnologías y procesos en la planta automotriz de East Liberty.

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Entre las nuevas tecnologías que tiene la planta de East Liberty se encuentran un nuevo proceso de doblado con rodillos para el nuevo techo panorámico ultra-ancho del RDX, el uso de adhesivos estructurales de alto desempeño para una mayor rigidez de la carrocería, y la aplicación de una espuma acústica en espray para una cabina más silenciosa – todas ellas características nuevas para un modelo de Acura de producción en masa. Además, un nuevo sistema de capas múltiples de pintura resalta la introducción de nuevas opciones de colores exteriores premium, exclusivos de Acura.

“Esta nueva RDX define el futuro de Acura, y nuestro equipo en Ohio hizo un trabajo increíble al preparar esta primera entrega de una nueva generación de vehículos Acura para nuestros clientes”, comentó Jim Hefner, director de la planta automotriz de East Liberty. “En conjunto con un nuevo motor turbo de 2.0 litros fabricado en Ohio, una plataforma totalmente nueva y una serie de nuevas tecnologías, la RDX 2019 establece un nuevo referente términos de estilo, desempeño y sofisticación para una SUV compacta de lujo”.

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Acura RDX 2019 cuenta con un motor VTEC Turbo de 2.0 litros turbocargado y con inyección directa, el cual se fabrica en la planta de motores de Anna, Ohio. El motor está acoplado a una transmisión automática de 10 velocidades (10AT), fabricada en la planta de Tallapoosa, Georgia.  Alcanza 272 caballos de fuerza y par de 280 lb. por pie.

El nuevo modelo 2019 es el primer RDX que fue diseñado y desarrollado en Estados Unidos. El diseño fue conducido por Acura Design Studio en Los Ángeles, California, y su desarrollo fue liderado por el equipo de Investigación y Desarrollo de Norteamérica, ubicado en Raymond, Ohio.