Inicia puntualmente la producción del Porsche Taycan

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Después de un período de construcción de menos de 48 meses, Porsche acaba de inaugurar, en Zuffenhausen, las nuevas instalaciones para la producción de su primer automóvil deportivo totalmente eléctrico. “La nueva planta refleja la tradición de la marca y envía una señal clara sobre el futuro de Porsche”, dice Albrecht Reimold, miembro de la Consejo de Dirección de Porsche AG como responsable de Producción y Logística. “Fue una decisión deliberada fabricar el Taycan en Zuffenhausen, el hogar del corazón y el alma de la marca”.

La producción de los primeros vehículos para clientes comenzará, según lo previsto, el 9 de septiembre de 2019. El montaje se llevará a cabo en una “fábrica del futuro”, es decir, flexible, conectada en red y con tecnología de producción 4.0. Es un paso más hacia la “Fábrica de Impacto Cero”, libre de contaminación ambiental. La producción del Porsche Taycan 100% eléctrico en Zuffenhausen será neutral en CO2. Además de utilizar electricidad de fuentes renovables y biogás para generar calor, los nuevos edificios de producción están diseñados para ser extremadamente eficientes desde el punto de vista energético. Otros ejemplos de modernización son los vehículos logísticos eléctricos, el uso de calor residual en el taller de pintura, la creación de jardines en las áreas del techo y un enfoque integral que tiene en cuenta el ahorro continuo de recursos.

 

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El proyecto general de construcción de la nueva planta incluye varios pequeños subproyectos individuales, cada uno de ellos de gran importancia, entre los que figuran una nave de carrocerías, una nave de pintura, una planta para la producción de motores y componentes eléctricos, una nave de ensamblaje de vehículos y la tecnología de transporte de conexión. Durante la construcción se utilizaron un total de 35,000 toneladas de acero (la misma cantidad requerida para la fabricación de 140,000 carrocerías de Porsche 911 de la generación 991). El área total de los edificios es de 170,000 metros cuadrados.

Comienzo de las obras a finales de 2015
Después de la presentación del concept Mission E, en septiembre de 2015, y tras ver una respuesta muy positiva por parte del público, dio inicio el proyecto de construcción más importante desde que se estableció por primera vez la planta de Zuffenhausen. En el mismo año, tuvo lugar la inauguración de la nueva nave de carrocerías, donde se construyen las estructuras ligeras y de alta resistencia del Taycan y la octava generación (la actual) del 911. En mayo de 2016, los edificios antiguos dieron paso a la creación de la nueva nave de pintura y la zona de ensamble. “Había varios requisitos de sostenibilidad impuestos por la ciudad de Stuttgart”, dice Jürgen King, Jefe de Gestión Central de Construcción, Medio Ambiente y Energía de Porsche, “y Porsche los amplió aún más. Por ejemplo, procesamos el material demolido en el lugar y lo reutilizamos para los nuevos edificios”.
La fase de preparación previa a la construcción, requirió 21 proyectos preliminares individuales y más de 5,000 reubicaciones de empleados. Esto también incluyó el pozo de excavación para el edificio de ensamblaje de varios pisos, ubicado en una pendiente, dado que su altura está limitada a 38 metros para no perjudicar el flujo de aire fresco que llega al centro de la ciudad de Stuttgart desde el norte. Es por ello que se hizo una excavación de 25 metros de profundidad. Se removieron 240,000 metros cúbicos de tierra para este propósito.

 

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Una nueva fábrica dentro de otra fábrica
“Hemos construido una fábrica dentro de una fábrica, en el centro de la ciudad y cerca de nuestros vecinos, en un espacio reducido, en el menor tiempo posible y sin interrumpir las instalaciones de producción existentes, que funcionan a toda su capacidad. La fábrica se ha completado a tiempo y sin mayores contratiempos”, dice Albrecht Reimold. “Esto ha sido posible gracias a una planificación meticulosa y a un excelente equipo de trabajo”. Un total de 130 empresas y proveedores han formado parte de ese equipo. Una de las obras maestras logísticas fue coordinar el tráfico generado por la propia obra sin afectar al flujo de la planta. “El diálogo cercano con nuestros vecinos también fue crucial”, dice Reimold. “Les mantuvimos totalmente actualizados sobre el desarrollo a lo largo de todo el curso del proyecto”.
Algunas cifras más: se emitieron 10,000 pases para el lugar de la construcción, se crearon 530 contenedores y se levantó una cerca de tres kilómetros. También se colocaron 35 kilómetros de cables de alimentación, entre otras cosas, para dar energía a las 1,000 líneas de iluminación distribuidas en toda el área, y se hizo un camino asfaltado nuevo de 4 kilómetros dentro de la planta.

 

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Subaru usa la tecnología hardware-in-the-loop para sus pruebas en vehículos eléctricos

National Instruments ha informado que Subaru está utilizando la tecnología  hardware-in-the-loop (HIL) de National Instruments para simular las condiciones reales del camino en pruebas de vehículos eléctricos, lo que provoca reducción de tiempos y costos de prueba.

Generalmente, los vehículos se prueban en pistas o en la vía pública para comprobar el rendimiento y seguridad. Sin embargo, ciertas limitaciones, como el clima y las condiciones cambiantes del camino, pueden dificultar la realización de dichas pruebas. Con el fin de combatir estos problemas, Subaru reemplazó los caminos en las pruebas de validación por una solución de simulación HIL de National Instruments basada en los productos PXI y en el software LabVIEW de NI. Con el sistema HIL, Subaru puede eliminar los factores ambientales y probar de manera exhaustiva y eficiente el controlador integrado de un vehículo, en un ambiente virtual, antes de diagnosticar el sistema completo en el mundo real.

“Al utilizar los productos PXI y el software LabVIEW de National Instruments, pudimos implementar de manera integral un sistema HIL personalizado en apenas dos semanas y desarrollar nuestro software internamente”, dijo Daisuke Umiguchi, del Departamento de Investigaciones y Experimentos con Unidades Motrices Electrificadas de Subaru Corporation. “Esto nos ayudó a reducir los costos de adquisición de productos a un tercio de la inversión que implicaría la adopción de soluciones de otras compañías. Además, gracias a nuestra experiencia previa con LabVIEW, pudimos disminuir nuestros costos de desarrollo de software a una sexta parte de lo que cuesta encargarle el trabajo a un desarrollador externo”.

Subaru también creo un dinamómetro accionado por controlador de HORIBA y el software CarSim de simulación de dinámica de vehículos implementado por Virtual Mechanics; que permite aplicar la carga adecuada al vehículo durante todas las pruebas.

Subaru tiene planeado utilizar este sistema de prueba en las últimas etapas del desarrollo de vehículos eléctricos a modo de control de calidad final y, con el tiempo, ampliar su uso a todos los tipos de automóviles. Con la adopción de este sistema, Subaru prevé reducir las horas de trabajo a la mitad en comparación con los métodos convencionales.

Volkswagen fabricará vehículo eléctrico inspirado en el diseño icónico del I.D. BUZZ

Se acerca el lanzamiento del auto concepto I.D. BUZZ de Volkswagen como vehículo de producción masiva. Los Presidentes del Consejo de Administración de las marcas Volkswagen y Volkswagen Vehículos Comerciales, el Dr. Herbert Diess y el Dr. Eckhard Scholz, anunciaron su decisión de producción durante el Concurso de la Elegancia en Pebble Beach, California, un espectáculo único de modelos extraordinarios tanto históricos como nuevos auto conceptos. “Justo el lugar correcto para el I.D. BUZZ “, dijo Diess.” El vehículo es un pilar importante en la iniciativa eléctrica de Volkswagen y lleva la sensación de conducción del futuro en la van”.

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También, Volkswagen anunció la fecha de lanzamiento para el I.D. BUZZ, el cual llegará a los concesionarios después del modelo I.D. compacto de cuatro puertas en 2022. La marca planea focalizar y segmentar sus mercados, principalmente los de América del Norte, Europa y China, tanto para el I.D. BUZZ como para la familia completa I.D.

“Después de las presentaciones en los Auto Shows de Detroit y Ginebra, recibimos un gran número de cartas y correos electrónicos de clientes que nos comentaron, ‘por favor construyan este auto’ “, explicó el Dr. Herbert Diess CEO de Volkswagen en Pebble Beach. Tampoco es una casualidad que el Consejo de Administración haya elegido Pebble Beach como el lugar para hacer este anuncio, como Diess comentó: “El Monovolumen, conocido como Bulli en América, siempre ha sido parte del estilo de vida en California. Ahora lo traemos de vuelta desarrollando la siguiente generación de Volkswagen y reinventando el Bulli como un vehículo eléctrico.”

“Junto con una versión de minibús, también estaremos ofreciendo una variante, el I.D. BUZZ Cargo, para operaciones de entrega, cero emisiones en un vehículo nivel 3 que cuenta con una gran capacidad de conducción automatizada”, dijo el Director General de Volkswagen Vehículos Comerciales, el Dr. Eckhard Scholz. “Es un concepto de vehículo eléctrico ideal, particularmente para las ciudades” finalizó.

El lanzamiento del nuevo modelo será separado por más de siete décadas, el I.D. BUZZ tiene los genes originales, al ofrecer la máxima utilización de espacio bajo el concepto de un auto de pasajeros mediano. Con una longitud de 4,942 mm, un ancho de 1,976 mm y una altura de 1,963 mm, el auto concepto ofrece unas dimensiones espaciales extraordinarias. La versión de producción, basada en la nueva arquitectura totalmente eléctrica, incorporará muchas ideas del diseño del concepto. También contará con asientos variables, conectividad interactiva y conducción altamente automatizada.

El lanzamiento de este modelo forma parte de la  estrategia de Volkswagen para el 2025, la cual prevé más de 30 modelos totalmente eléctricos para ese momento.